Alle Fordmodelle haben verzinktes Blech, aber was nützt das verzinkte Blech wenn es irgendwo ungeschützt ist und von äusseren Einflüssen angegriffen wird.
Die Verwendung von weiteren höherfesten Stahlblechen erfolgte im gesamten Unterbodenbereich, im Innenseitenwand und
Dachsäulenbereich. Kotflügel, Laderaumboden und Teile des Rückwandblechs sind aus "Bake-Hardening Stahl" gefertigt. Bei diesem
Stahl erfolgt eine Nachhärtung durch die Wärmeeinwirkung beim Einbrennen der Tauchgrundierung.
Wegen der großen Unterschiede zwischen den Verfahren ist der Ausdruck "Verzinken" nicht sehr aussagefähig. Die genauere Angabe des Verzinkungsverfahrens wird manchmal weggelassen, weil ein Fachmann oft das jeweilige Verfahren aus dem Kontext erraten kann - ein Terrassengeländer wird demnach fast immer feuerverzinkt.
Verzinkte Stahlteile sind durch die Zinkschicht sehr gut vor Korrosion (Rotrost) geschützt. Die Zinkschicht selbst ist aber den Korrosionsbelastungen ausgesetzt und besonders bei Seeklima kann es relativ schnell zur Zinkkorrosion (Weißrost) kommen. Durch geeignete Nachbehandlungen kann das Auftreten von Zinkkorrosion stark verzögert und verlangsamt werden, wodurch der gesamte Korrosionsschutz bis zum Auftreten von Grundmetallkorrosion nochmals verlängert wird.
Stahlblech ist heute das meist verbreitete Material für den Automobilbau. Um Korrosion zu verhindern, ist es heute meist verzinkt; einige Hersteller sind jedoch wieder dazu übergegangen, den aufwendigen und teuren Prozess der galvanischen Vollverzinkung durch eine Teilverzinkung mit verbesserter (Wachs-)Konservierung zu ersetzen. Um die gegenwärtigen Anforderungen an die Stabilität (Crashverhalten), Gewicht und Aussehen der Karosserie zu erfüllen, wurden viele neue Stahlsorten entwickelt, die entweder sehr weich und gut verformbar sind, z. B. IF-Stahl, oder sehr viel fester sind, mit trotzdem akzeptablen Umformeigenschaften, z. B. DP-Stahl.
Rost ist nach heutiger Sicht keine Frage der Kilometer, es beginnt ab ca. 2 Jahre bei allen Herstellern. Wir sagen zwar immer noch Rost dazu, aber in Wirklichkeit ist es eine Oberflächenoxidation eines verzinkten ungeschützten Materiales. Da es bei vielen Herstellern ab Werk keine Hohlraumversiegelung aus Einsparungsgründen gibt, kann es hie und da schon mal vorkommen, dass an gewissen Stellen dies auftritt. Die Hersteller gehen meist davon aus, dass der Erstkunde das Fzg. max. 5 Jahre fährt und wieder wechselt. Speziell bei den umgebördelten Kantenbereichen tritt dies häufig auf wenn man diese Stellen unzureichend versiegelt oder abdichtet. Aber mittlerweile haben fasst alle europäischen Hersteller dieses Problem. Sie sehen in der Produktion auf Grund von Einsparungsmaßnahmen davon ab.
Bezüglich Unterboden-und Hohlraumschutz, rede mit deinem Händler, er soll dir ein Anbot machen oder handle dies beim NW-Kauf aus, Hohlraumschutz ist keiner in dem Fzg. vorhanden, Unterbodenschutz ist nur an gewissen Stellen vorhanden, dieser sollte aber am ganzen Unterboden angebracht werden und auch in den Hohlräumen der Träger, empfehlenswert ist dazu Seilfett zu verwenden, das hat den Vorteil das es nicht aushärtet und immer etwas zäh bleibt, muss aber jährlich kontrolliert und je nach Einsatzbedingung nachgebessert werden. Vorteil gegenüber einem handelsüblichen Unterbodenschutz ist der: Der Unterbodenschutz ist wie auf Teerbasis aufgebaut, wird hart, blättert ab, lässt Feuchtigkeit durchdringen, Seilfett hingegen ist wie ein Öl, kriecht in die Hohlräume hinein und lässt sich nicht so leicht von der Oberfläche abbringen, umschließt durch die Zähheit die Beschädigte Stelle wieder sofern sie nicht zu groß ist. Eine Art lebende Versiegelung und ist nicht wesentlich teurer aber effizienter. Hier noch ein Link ab Kapitel 6 wirds interessant:
http://books.google.at/books?id=Vwc...X&oi=book_result&resnum=6&ct=result#PPA390,M1
