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mara
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Hallo die Bastlerfraktion,
die Lochbandlösung von Walter hat mich nochmals inspiriert, also Kaffee und Fluppen und ab in die Garage.
Die beigefügten Fotos zeigen zwei Lösungsmöglichkeiten, einmal für die Jungs die schon auf Wulstverbinder umgerüstet haben und einmal für die mit Originalersatzteil unterwegs sind. Problem sind ja die starken Vibrationen, die im Betrieb auf das Ladeluftrohr einwirken und die Klebeverbindung langfristig schädigen. Jeder der schon mal bei laufenden Motor dran gefaßt hat, weiß wovon ich rede. Auch das angeblich verbesserte LLR wird diesen Vibrationen langfristig erliegen und reißen. Meine Lösung für das Org.-Teil kann auch dies wahrscheinlich nicht ganz verhindern, aber ein komplettes Abscheren und allen daraus resultierenden Folgeschäden (Turbolader,DPF) m.E. schon. Wenn die Klebeverbindung undicht wird, wird der aufmerksame Fahrer ein deutliches Pfeifen hören, vielleicht geht auch eine Konrolllampe an, wenn man dann sofort stoppt sollte die Sache glimpflich ausgehen.
Für beide Lösungen muß das LLR nicht ausgebaut werden, ich habe jedoch vorsichtshalber die Schraube an der Lichtmaschine gelöst, um Verspannungen zu vermeiden. Benötigt wird an Material: 1 Edelstahlschelle, Lochband,2 Schrauben m5 oder m6 mit flachem Kopf, je nach Schellenbreite, ich habe Schrauben mit Innensechskant verwendet, ein paar Muttern und Federringe, etwas Panzerband als Unterlage, das Schelle nicht verrutschen kann. In die Schelle werden zwei Löcher gemäß der verwendeten Schrauben gebohrt, die Schrauben von innen durchgesteckt, schon hat man eine Schelle mit zwei Bolzen zur Aufnahme des Lochbandes (doppelt genommen erhöht die Stabilität). Beim Anbringen der Schelle darauf achten, das keine Berührung mit der Klebeverbindung des Ladedruckreglers erfolgt. Wenn die Schelle positioniert ist, Lochband abmessen und so schneiden, das eine starre Verbindung zu den Aufnahmepunkten entsteht. Für die Befestigung der rechten Seite, die dort vorhandene Schraube rausdrehen, Lochband unterlegen und wieder anschrauben, für die linke Befestigung das vorhandene Gewindeloch m6 verwenden. Wenn alle Befestigungen oben erledigt sind, die Lichtmaschinenschraube wieder anziehen. Wenn man jetzt den Motor startet, wird man einen erheblichen Unterschied feststellen, nix wackelt mehr. Sämtliche Motorbewegungen nimmt jetzt der flexible Ladeluftschlauch der vom Ladeluftkühler kommt und mit dem LLR verbunden ist auf.
Für das LLR mit Wulstverbinder geht man gleichermaßen vor, nur sollte hier die Schelle vor dem Ladeluftsonsor sitzen und die Klebeverbindung keinesfalls berühren, hier wird einfach nur etwas längeres Lochband verwendet, kann auch nur einlagig verwand werden, das es hierbei ja nur darum geht, ein abrutschen des Wulstverbinders am Stutzen zu verhindern, Vibrationen nimmt ja der flexible Wulstverbinder auf.
Gruß, mara
die Lochbandlösung von Walter hat mich nochmals inspiriert, also Kaffee und Fluppen und ab in die Garage.
Die beigefügten Fotos zeigen zwei Lösungsmöglichkeiten, einmal für die Jungs die schon auf Wulstverbinder umgerüstet haben und einmal für die mit Originalersatzteil unterwegs sind. Problem sind ja die starken Vibrationen, die im Betrieb auf das Ladeluftrohr einwirken und die Klebeverbindung langfristig schädigen. Jeder der schon mal bei laufenden Motor dran gefaßt hat, weiß wovon ich rede. Auch das angeblich verbesserte LLR wird diesen Vibrationen langfristig erliegen und reißen. Meine Lösung für das Org.-Teil kann auch dies wahrscheinlich nicht ganz verhindern, aber ein komplettes Abscheren und allen daraus resultierenden Folgeschäden (Turbolader,DPF) m.E. schon. Wenn die Klebeverbindung undicht wird, wird der aufmerksame Fahrer ein deutliches Pfeifen hören, vielleicht geht auch eine Konrolllampe an, wenn man dann sofort stoppt sollte die Sache glimpflich ausgehen.
Für beide Lösungen muß das LLR nicht ausgebaut werden, ich habe jedoch vorsichtshalber die Schraube an der Lichtmaschine gelöst, um Verspannungen zu vermeiden. Benötigt wird an Material: 1 Edelstahlschelle, Lochband,2 Schrauben m5 oder m6 mit flachem Kopf, je nach Schellenbreite, ich habe Schrauben mit Innensechskant verwendet, ein paar Muttern und Federringe, etwas Panzerband als Unterlage, das Schelle nicht verrutschen kann. In die Schelle werden zwei Löcher gemäß der verwendeten Schrauben gebohrt, die Schrauben von innen durchgesteckt, schon hat man eine Schelle mit zwei Bolzen zur Aufnahme des Lochbandes (doppelt genommen erhöht die Stabilität). Beim Anbringen der Schelle darauf achten, das keine Berührung mit der Klebeverbindung des Ladedruckreglers erfolgt. Wenn die Schelle positioniert ist, Lochband abmessen und so schneiden, das eine starre Verbindung zu den Aufnahmepunkten entsteht. Für die Befestigung der rechten Seite, die dort vorhandene Schraube rausdrehen, Lochband unterlegen und wieder anschrauben, für die linke Befestigung das vorhandene Gewindeloch m6 verwenden. Wenn alle Befestigungen oben erledigt sind, die Lichtmaschinenschraube wieder anziehen. Wenn man jetzt den Motor startet, wird man einen erheblichen Unterschied feststellen, nix wackelt mehr. Sämtliche Motorbewegungen nimmt jetzt der flexible Ladeluftschlauch der vom Ladeluftkühler kommt und mit dem LLR verbunden ist auf.
Für das LLR mit Wulstverbinder geht man gleichermaßen vor, nur sollte hier die Schelle vor dem Ladeluftsonsor sitzen und die Klebeverbindung keinesfalls berühren, hier wird einfach nur etwas längeres Lochband verwendet, kann auch nur einlagig verwand werden, das es hierbei ja nur darum geht, ein abrutschen des Wulstverbinders am Stutzen zu verhindern, Vibrationen nimmt ja der flexible Wulstverbinder auf.
Gruß, mara